ANALISIS WASTE DENGAN METODE VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS (VALSAT) DAN USULAN PERBAIKAN DENGAN METODE FISHBONE DIAGRAM PADA PROSES PRODUKSI TEH DI PT. GOPEK CIPTA UTAMA
Penelitian ini berrtujuan untuk mengidentifikasi waste dan merumuskan upaya pengurangan waste pada proses produksi di PT. Gopek Cipta Utama Tegal. Data yang digunakan adalah data primer dan sekunder. Hasil penelitian ini menunjukan terdapat 3 jenis waste yang memiliki bobot tertinggi dari tujuh...
Saved in:
| Main Author: | |
|---|---|
| Format: | Theses and Dissertations NonPeerReviewed |
| Language: | Indonesian Indonesian |
| Published: |
2016
|
| Subjects: | |
| Online Access: | http://repository.unair.ac.id/60485/1/1.%20ABSTRAK%20B%2059-17%20Wul%20a.pdf http://repository.unair.ac.id/60485/2/2.%20FULLTEXT%20B%2059-17%20Wul%20a.pdf http://repository.unair.ac.id/60485/ http://lib.unair.ac.id |
| Tags: |
Add Tag
No Tags, Be the first to tag this record!
|
| Institution: | Universitas Airlangga |
| Language: | Indonesian Indonesian |
| Summary: | Penelitian ini berrtujuan untuk mengidentifikasi waste dan merumuskan upaya
pengurangan waste pada proses produksi di PT. Gopek Cipta Utama Tegal. Data yang
digunakan adalah data primer dan sekunder.
Hasil penelitian ini menunjukan terdapat 3 jenis waste yang memiliki bobot
tertinggi dari tujuh waste yang biasanya terjadi pada proses produksi yaitu waste
waiting dengan bobot sebesar 6,6. waste defect dengan bobot 6,2 dan waste excessive
transport dengan bobot 4,4. Hasil penggambaran Big Picture Mapping menunjukan
untuk menghasilkan produk sebanyak 1681,25 kg dibutuhkan waktu sebanyak 11.700
menit. Hasil pembobotan value stream mapping tools terpilih tiga tools yang
memiliki bobot tertinggi untuk menyelesaikan tiga jenis waste tertinggi, yaitu process
activity mapping, supply chain response matrix, dan quality filter mapping. Hasil
Process Activity Mapping menunjukan ada total 59 aktivitas dimana 41 aktivitas
termasuk value adding activity, 6 non value adding activity dan 12 necessary non
value adding activity.
Faktor yang menyebabkan ketiga waste yaitu defect, waiting dan transport
adalah karena faktor Manusia, Material, Metode dan Mesin. Faktor-faktor yang
terbentuk tersebut, selanjutnya dilakukan analisis menggunakan metode fishbone
diagaram untuk mengetahui faktor penyebab secara grafik, sehingga perusahaan
dapat mengambil tindakan pencegahan serta perbaikan untuk mengurangi tingkat
pemborosan dan meningkatkan kualitas produk dengan memilih usulan perbaikan
yang paling tepat untuk diberikan. |
|---|